Вібродіагностика й перевірка обладнання на технологічну точність

Вібродіагностика обладнання

ПОЛІГОНАЛЬ проводить вібраційне обстеження роторного обладнання, щоб визначити його фактичний технічний стан. Технологічне обладнання на підприємстві потребує обслуговування й ремонту постійно, і найкраще робити це, коли відомо, у якому стані механізм зараз. Тоді обсяг ремонтів зводять до мінімуму, потрібного для безаварійної роботи, а обслуговування за регламентом (ППР) змінюють обслуговуванням за фактичним станом.

Працездатний механізм працює з низьким рівнем вібрації. Такий рівень підтримують своєчасним змащенням, затягуванням різьбових з’єднань, заміною деталей, що швидко зношуються, і регулюванням: положення валів у просторі, зазорів у підшипниках, а також центруванням валів і балансуванням роторів. Для роторних механізмів (електродвигуни, насоси, вентилятори, турбіни, генератори) контроль за параметрами вібрації поширений у всьому світі. Вібрацію спричиняють сили, що діють у самому механізмі, тому за її сигналом можна судити про стан механізму, його кінематичних зв’язків і окремих вузлів. Аналіз вібросигналів дає достовірні відомості практично про будь-який дефект монтажу, виготовлення чи зношування.

Найбільше питань зі зрівноважування й центрування стосується промислових вентиляторів, димососів і повітродувок. Колесо в них симетричне й обертається швидко (1000 хв⁻¹ і більше), але лопатки зношуються нерівномірно, і ротор втрачає врівноваженість. Що дає вібраційне обстеження:

• знати реальний поточний технічний стан механізмів;
• обґрунтовано призначати строки й зміст ремонтних та налагоджувальних робіт і перевіряти, як їх виконано;
• скоротити фінансові й трудові витрати на експлуатацію;
• збільшити міжремонтний період і термін служби механізмів, а заодно зменшити потребу в запасних частинах, матеріалах і обладнанні;
• рідше стикатися з «раптовими» поломками й зупинками виробництва.

Перевірка обладнання й оснащення на технологічну точність

Точність пристосувань і обладнання, на яких виготовляють виріб, впливає на якість продукції, тому їх перевіряють систематично. Оснащення (штампи, пристосування, кондуктори складання) перевіряють насамперед за виготовленою на ньому деталлю: чи відповідає вона конструкторській і технологічній документації, а якщо ні, то чому і що виправити. Обладнання перевіряють інакше: виміряні параметри точності порівнюють з тими, що зазначені в технічному паспорті.

Оснащення перевіряють за відомістю оснащення, що підлягає перевірці, та за графіком планово-періодичних перевірок; періодичність визначають для кожної позиції окремо. Пристосування, які з часу останньої перевірки не експлуатували, не перевіряють, а в графіку роблять запис «не експлуатувалися». До перевірки входять планово-запобіжний ремонт оснащення за графіком, технічний огляд і перевірка нового та відремонтованого оснащення.

Під час планово-періодичної перевірки, зокрема, рівномірність зазору між пуансоном і матрицею (співвісність) перевіряють спецпуансоном і спецматрицею: їх встановлюють і вручну опускають пуансон у матрицю. Розділові штампи випробовують, вирубуючи картон чи пергамент. Чистий зріз по всьому контуру означає правильний зазор, а обрив або затягування пергаменту вказує на нерівномірний чи надмірний зазор або на затуплені різальні кромки. У згинальних і витяжних штампах перевіряють, чи правильно поєднано елементи профілю й рельєфів, як розташовані верхня й нижня частини штампа і чи відповідає профіль деталі робочому кресленню. В універсальних лінійках, упорах і фіксаторах перевіряють одержувані лінійні розміри. Результати записують у графік з оцінкою стану: задовільне, потрібен ремонт, ремонту й експлуатації не підлягає.

Технічний огляд усього оснащення, яке експлуатують, проводять двічі на місяць. Комісія оглядає його зовні та вимірює контрольовані розміри деталі, виготовленої на пристосуванні; результати заносять у журнал. Якщо точність оснащення нижча за допустиму, його ремонтують і перевіряють повторно. Коли оснащення використовують без перевірки або з відхиленнями від вимог документації, відділ технічного контролю може припинити приймання продукції. Обладнання на технологічну точність перевіряють за відомістю обладнання та річним графіком планово-запобіжних ремонтів.

Що з цього робимо ми

Для роторного обладнання наша частина — вібраційне обстеження й балансування роторів у власних опорах. Методику та наслідки несвоєчасного балансування розібрано в статтях Динамічне балансування роторів: методика і Наслідки несвоєчасного балансування вентиляторів.

Про систему ППР, види ремонтів і види обслуговування, а також про вибір між обслуговуванням за графіком і за фактичним станом — у статті Обслуговування й ремонт промислового обладнання.