Головна      Організація гарячого цинкування
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
сертифікат
 
 
 
 
 
лінія гарячого цинкування
 
 
 
 
 
лінія багатогранних опор
 
 
 
 
 
технічне обстеження
 
 
діагностика механізмів
 
 
механічна обробка
 
 
калькулятор металопрокату
 
 
 
ІНЖИНІРИНГОВІ ПОСЛУГИ
 
 
 
ГАРЯЧЕ ЦИНКУВАННЯ 
 
 
 
 
 

 ОПИС
ТЕХНОЛОГІЯ ГАРЯЧОГО ЦИНКУВАННЯ
 
 

ГАРЯЧЕ ЦИНКУВАННЯ

Компанія Polygonal пропонує широкий спектр інжинірингових послуг з проектування та введення в експлуатацію цехів гарячого цинкування металевих конструкцій зануренням в розплав цинку. При проектуванні ми використовуємо лінії гарячого цинкування на базі газових печей зі сталевої ванни. Як фахівці з багаторічним досвідом, ми пропонуємо комплексні рішення, підібрані за індивідуальним потребам Клієнта.

В обсяг нашої пропозиції входить:
- огляд на місці у Клієнта;
- консультації в області підбору обладнання для цеху цинкування;
- комплексне виконання проекту цеху гарячого цинкування;
- шеф-монтаж обладнання, що входить в лінію гарячого цинкування;
- запуск, навчання.
 
 

 
 
 
 
 
Вимоги до конструкції виробів, що підлягають цинкування

У конструкціях не повинно бути кишень, закритих порожнин і повітряних мішків; всі порожнини повинні бути доступні для безперешкодного вступу і виходу з них рідини, розплавленого цинку і газів.

Порожнисті вироби складної форми піддають пробному цинкування.

Не допускається, щоб уникнути вибуху наносити покриття на вироби, що мають закриті порожнини.

Зварювання елементів конструкцій слід проводити встик, або двосторонніми швами, або одностороннім швом з підварку.

  Не допускається цинкувати вироби зі зварними з'єднаннями внапуск.

Вимоги до поверхні основного металу:

  • на поверхні основного металу не допускається: закатана окалина, задирки, пори, включення, зварювальні шлаки, залишки формувальної маси, графіту, мастила, металевої стружки, маркувальної фарби;
  • на поверхні литих виробів не повинне бути пір і усадочних раковин;
  • зварювальні шви повинні бути рівномірними, щільними і суцільними по всій довжині;
  • гострі кути і кромки виробів, за винятком технічно обґрунтованих випадків, мають бути закруглені радіусом не менш 0,3 мм;
  • поверхню виробів, що підлягають гарячого цинкування, повинна бути очищена знежиренням, подальшим травленням, потім зафлюсована;
  • ступінь очищення поверхні від окалини і продуктів корозії - 1 за ГОСТ 9.402-80.

 
Характеристика хімічного складу сталі підлягає гарячому оцинкуванню

Для найкращого покриття методом гарячого цинкування використовуються заготовки з низьковуглецевої сталі ГОСТ 380-94, 1050-88, 27772-88. Сталь повинна містити кремнію < 0,37% (переважно < 0,25%); вуглецю < 0,25%. Бажано використовувати сталь однієї марки для отримання кращого зовнішнього вигляду. Цинкування конструкцій з легованих сталей не допускається.
Залежність зовнішнього вигляду цинкового покриття від хімічного складу сталі наведена в нижченаведеній таблиці:
 

Si (%)

P (%)

Реактивність

Зовнішній вигляд

0÷0,04

0÷0,025

Нормальна низька
Без дефектів, покриття блискуче і гладке

0÷0,04

0,025÷0,035

Нормальна

Можливі деякі дефекти

0÷0,04

> 0,035

Висока

Шорсткість, тенденція до відшарування

0,04÷0,135

< 0,01

Умеренная

Нормальний або з дрібними дефектами

0,04÷0,135

> 0,01

Висока

Малі дефекти

0,04÷0,135

< 0,03

Висока
Нормальний або з дрібними дефектами. Велика товщина покриття

0,04÷0,135

> 0,03

Дуже висока
Тенденція до відшарування

> 0,35

>0

Дуже висока
Тенденція до відшарування
 
 
Технологічна характеристика обладнання лінії гарячого цинкування

Основне обладнання лінії гарячого цинкування (кількість обладнання та його габарити наведено, як приклад, вони можуть змінюватися в залежності від конкретних вимог) :

Обладнання ділянки хімічної підготовки металоконструкцій:
 

Найменування

Кількість

Внутрішні габарити, мм

1

Ванна кислотного знежирення

2

3x1,8x13

2

Ванна травлення

7

3x1,8x13

3

Ванна промивки

2

3x1,8x13

4

Ванна флюсування

1

3x1,8x13

5

Ванна охолодження

1

3x1,8x13

 
Ванни хімічної підготовки являють собою сталеву конструкцію, з зовнішнім та внутрішнім спеціальним покриттям.
 
Всі ванни, крім ванни охолодження, оснащені автоматичною системою нагріву з бойлером. Автоматична система включає в себе систему контролю температури, у тому числі контролер температури, термопари з корпусами, теплообмінники.

Сушильна піч призначена для сушіння та попереднього нагрівання виробів після флюсування перед зануренням деталі в розплав цинку.

Нагрівання сушильної печі здійснюється від відхідних газів горіння печі оцинкування. Передбачений додатковий нагрів пальником, що працює на природному газі. Контроль температури печі - автоматичний.
 
Транспортування траверс вздовж сушильної печі здійснюється ланцюговим конвеєром. Максимальне навантаження на канал не повинна перевищувати 50 тн. Верх печі перекритий футерованными металоконструкціями і має дві механізовані двері для завантаження і вивантаження траверс з деталями.

Піч цинкування горизонтального типу призначена для гарячого цинкування м/методом занурення в розплав цинку.

Піч цинкування складається з:

  • многопламенной печі;
  • ванни цинкування;
  • обладнання для вимірювання та регулювання температури;
  • встановлення збору білих димів;
  • установки рекуперації відпрацьованих газів.
Технічна характеристика печі:

Многопламенная піч призначена для нагріву та підтримання робочої температури розплаву цинку у ванні. Піч являє собою металеву оболонку, що містить ізолюючу кладку. Всередині оболонки знаходиться ванна і порожня порожнину між ванною і ізоляцією є камерою згоряння. На довгих сторонах ванни встановлені 8 рамп з газовими пальниками. Кожна рампа відповідає за нагрівання певної зони ванни. Кількість конфорок - 4.
 
Ванна цинкування призначена для утримання розплавленого цинку при температурі до 4800С. Ванна виготовлена з декількох секцій U образного сталевого профілю, зварених разом двостороннім швом. Матеріал корпусу ванни - сталь, з низьким вмістом вуглецю і кремнію завтовшки 50 мм. Ванна оцинкування вбудована в піч многопламенного нагріву. Розмір ванни 12,5х1,6 м, глибина - 3 м, маса 47 т.
 
 
Малюнок 1 - Форма і розміри ванни цинкування
 
Температура ванни цинкування вимірюється за допомогою спеціальних датчиків (термопар) і передається терморегуляторам, керуючим запалюванням та відключенням нагріваючих рамп. Система управляє температурою, як у зовнішній зоні (в камері згоряння), так і у внутрішній зоні (ванна цинку). Датчики контролюють температуру в кожній з 4-х зон нагріву і підключені до автоматичних контрольних і регулюючих приладів, які виконують регулювання температури рідкого цинку, а також функції сигналізації та захисту. Контрольне і сигнальне пристрої з'єднані з черговим постом, щоб забезпечити безперервне спостереження за оптичним і звуковим сигналом у разі небезпеки.

Для уловлювання і відведення парів оцинкування піч оснащена установкою витяжки та фільтрації газів.

Для забезпечення нагрівання ванн хім. підготовки служить установка рекуперації тепла відпрацьованих газів печі цинкування з двома бойлерами.

Транспортування траверс по всьому технологічному циклу гарячої оцинковки здійснюється мостовими двох-тележечными кранами. Вантажопідйомність кожного візка Q=5 тн. Мінімальна відстань між підвісними гаками двох візків 3 м. Мінімальна відстань між підвісними гаками двох кранів 3,98 м.
 
Переміщення траверс між прогонами здійснюється спеціальними рейковими візками - трансбордерами Q=10 тн.
 
Технологічна експлуатація обладнання ділянки хімічної підготовки виробів


Для дотримання технологічного процесу гарячого цинкування на ділянці попередньої підготовки виробів необхідно здійснювати контроль за:

- температурою розчинів у ваннах;

- рівень розчинів у ваннах;

- концентрацією розчинів.

Контроль і регулювання температури розчинів виконується автоматичною системою управління в межах визначених параметрів. Вимірювання здійснюється за допомогою термопар, встановлених в розчини на глибині 1 м. У разі виникнення яких-небудь помилок система видає повідомлення на дисплей чергового поста, за усунення яких відповідає черговий оператор поста управління.

Робочий рівень розчинів повинен витримуватися в межах 250÷300 мм від верхнього рівня ванн. Контроль за рівнем розчинів здійснюється на початку кожної зміни хіміком-технологом цеху.

Контроль концентрації розчинів здійснюється лаборантом хім. лабораторії. Результати аналізів лаборант заносить на стенд в цеху, на підставі яких хімік-технолог цеху проводить коригування розчинів. Результати аналізів на стенді оновлюються щодня.
Завантаження хім. реактивів і долив води у ванни до технологічного рівня, виконує спеціально призначений працівник цеху (сантехнік-кислотник), що має допуск роботи з кислотою, на підставі даних розрахунків виконаних хіміком-технологом цеху і при його особистій присутності.
 
Технологічна експлуатація печі цинкування

У процесі експлуатації печі цинкування необхідно виконувати наступні роботи:
 
Поточне обслуговування печі:

- Контроль рівня цинку у ванні;

- Чистка розплаву у ванні;

- Контроль температури розплаву цинку;

- Чистка дзеркала ванни від изгари і золки.

Планово-профілактичні роботи по експлуатації печі:

- Чищення ванни від гартцинку;

- Чистка розплаву у ванні;

- Контроль рівня свинцевої подушки на дні ванни;

- Чистка бортів і внутрішніх стінок ванни;

- Контроль за станом вимірювальних приладів;

- Контроль за хімічним складом розплаву цинку;
- Огляд і ремонтні роботи оснащення, обладнання.


Поточне обслуговування печі цинкування

Контроль рівня цинку у ванні здійснюється майстром дільниці цеху цинкування на початку кожної зміни. Оптимальний рівень цинку 100÷150 мм від верхньої кромки ванни. Виміри виконуються за допомогою лінійки або рулетки. При зниженні рівня до 150 мм, майстер дільниці цеху цинкування здійснює дозагрузку злитків в розплав цинку. Завантаження цинку проводитися з бортів ванни. Для цього злитки цинку вручну викладаються по периметру ванни на бортах, потім оцинковщик з допомогою гака обережно, без сплесків, зіштовхує їх в розплав. При завантаженні значної кількості цинку (більше 5 тонн) проводиться чистка розплаву.

За контроль і регулювання температури розплаву цинку відповідає автоматична контрольно-вимірювальна система, що містить термопару, підключену до посту управління. Регулювання температури, в межах заданої (450°С), здійснюється автоматично. У випадку яких-небудь помилок у системі, на дисплеї поста керування автоматична контрольна система видає повідомлення про характер помилки. Черговий оператор поста керування, згідно з сигнальним повідомленням, усуває помилку самостійно або оперативно ставить до відома начальника цеху та відповідні ремонтні служби для вжиття необхідних заходів.

Для перевірки точності приладів вимірювання та своєчасної регулювання температури, черговий оператор поста керування контролює температуру розплаву за показаннями другий, незалежної від автоматичної системи управління, термопари.

Чистка дзеркала ванни від изгари і золки проводиться при вивантаженні виробів з розплаву, для запобігання налипання оксидів на поверхні оцинкованих металоконструкцій. Крім того, дзеркало ванни необхідно чистити і перед зануренням виробів у розплав, у разі тривалого простою ванни і накопичення значної кількості золки і изгари на поверхні розплаву. Чищення проводиться оцинковщиками з допомогою спеціальних пристосувань. В процесі виконання операції підніматися на борту ванни категорично заборонено. При цьому оцинкувальники повинні перебувати за межами короби білих димів.

Щоденне чищення розплаву виконується оцинковщиками 1 раз, на початку кожної зміни.

Планово-профілактичні роботи по експлуатації печі цинкування

Раз в тиждень, піч цинкування зупиняється на проведення профілактичних робіт з метою виконання заходів перерахованих нижче.

Видалення гартцинку проводиться після оцинковки 300-400 т продукції. Товщина шару гартцинку не повинна перевищувати 100 мм, інакше значно зменшується глибина ванни, а що утворюється цинкове покриття буде шорстким, від захоплених зі дна і поверхні стінок, часток гартцинку. Чистка виконується за допомогою спеціального ковша (грейфери), подвешиваемого на гак мостового крана.

Після видалення гартцинку, а також по мірі забруднення розплаву (при завантаженні цинку в кількості більш 5 тонн або при появі на поверхні виробів чорних пластівців бруду), необхідно проводити чистку розплаву.
Вимірювання висоти свинцевої подушки проводиться в останню профілактику місяці після чищення гартцинку. Вимірювання здійснюється за допомогою гака з кола 16-20 мм і довжиною 3,7 м, на висоті 3,2 м на гак наварена мірна шайба. Для вимірювання гак вигнутою стороною опускають на дно ванни і вимірюють відстань від мірної шайби до рівня цинку. Потім, провернувши гак на 90 градусів, повільно піднімають вгору, до відчуття нижньої межі гартцинку і заміряють відстань від шайби до рівня цинку. Різниця у вимірах і є величина рівня свинцевої подушки. Виміри виконуються в трьох точках ванни - по центру і по кінцях ванни. За результат вимірювання беруть середню арифметичну величину, виконаних вимірів. Висота свинцевої подушки повинна підтримуватися на рівні 100 мм.
Чистка бортів і внутрішніх стінок ванни від налиплого цинку, гартцинку виконується бригадою оцинковщиков з допомогою спеціальних пристосувань - скребків. Внутрішні стінки ванни очищаються на глибину 200-250 мм від верхніх бортів ванни. Підніматися на борту ванни в процесі виконання робіт категорично заборонено.
За роботою контрольно-вимірювальних приладів стежить майстер КВП. Чищення корпусів термопар від налиплого цинку, гартцинку виконується оцинковщиками в присутності майстра ділянки цинкування. Очищати корпус термопари рекомендується при кожному чищенні гартцинку.

Хімічний аналіз розплаву цинку на вміст алюмінію, свинцю, заліза виробляє хім.лабораторія цеху, з реєстрацією даних в журналі.
 
В процесі профілактичних робіт, здійснюється огляд технологічної оснастки на предмет наявності пошкоджень і при необхідності направляється на ремонт або списується.
Огляд обладнання виконується ремонтними службами.
 
Технологічні операції цинкування

Металоконструкції, призначені для оцинкування, послідовно піддаються наступним технологічним операціям:

навішування деталей на траверси; знежирення; травлення; промивка у воді; флюсование; сушка флюсу; гаряче цинкування; охолодження; контроль якості покриття; видача м/к на ділянку комплектації.

Технологічна оснастка при цинкування.

В якості технологічної оснастки для оцинковки деталей металоконструкцій застосовуються траверси, гаки, петлі з дроту і інші пристосування.

ТРАВЕРСА - технологічне оснащення, призначена для навішування деталей під оцинковку. Деталі на одній і тій же траверсе проходять повний цикл без перезарядки: навіска, хім. підготовка, сушка, оцинковка, охолодження, розрядка. Максимальна вантажопідйомність траверси - 8 тонн. Навішування деталей здійснюється на овальні отвори в куточках з нижньої сторони траверси.

Транспортування траверси між технологічними операціями здійснюється двохвізковим мостовим краном.

ГАКИ призначені для навішування деталей на траверсу. Гаки розрізняються по довжині, діаметру і по формі згинання - односторонні, двосторонні.
 
Діаметр гака залежить від маси деталі, що навішують, і вибирається по таблиці вантажопідйомності гаків.

Крім гаків для навішування деталей на траверсу застосовується прокат сортовий сталевий гарячекатаний круглий ГОСТ 2590-2006 Ø6 мм, а так само дріт сталевий низьковуглецевий загального призначення ГОСТ 3282-74 Ø3, Ø4 (далі по тексту - дріт). В залежності від маси деталі, що навішують, дріт може бути вигнут у вигляді гака або у вигляді петлі.

Для зарядки і розрядки траверс використовуються спеціальні стійки висотою 2 м, призначені для утримання траверси на відповідній висоті в процесі навішування/розвішування. Для навішування важких деталей використовується спеціальна стійка - гідропідйомник.

Вся технологічна оснастка підлягає періодичному огляду, для своєчасного виявлення пристосувань потребують ремонту. За станом оснащення стежить відповідальна особа, призначена розпорядженням начальника цеху.

При огляді необхідно в першу чергу звертати увагу на стан зварних швів і несучих елементів конструкції (вушок, петель, гачків і інших несучих елементів конструкцій). У разі виявлення зносу, більш ніж на 10%, оснащення необхідно відправити на ремонт.

Траверси, полоки з гаками підлягають обліку та реєстрації в журналі з присвоєнням реєстраційного номера.

На всі пристосування повинні бути розроблені креслення з зазначенням допустимої вантажопідйомності.

Дані про ремонти і випробування оснащення заносяться в реєстраційний журнал.

Навішування деталей на траверси під оцинковку

На початку зміни начальник цеху видає бригаді навесчиков заготовок (комплектовщиків), завдання на навіску.

У відповідності з отриманим завданням навесчикикомплектовщики завозять мостовим краном необхідні деталі і укладають їх у стійок або в спеціально відведеному місці на стелажі.

Перед початком навішування, навесчики (комплектувальники) уточнюють масу деталей за кресленнями, що знаходяться на ділянці навішування.

В залежності від типу деталей і від їх маси, навесчик (комплектувальник) вибирає схему навішування і тип технологічної оснастки. По таблиці вантажопідйомності крюковпроволоки навесчик (комплектувальник) вибирає діаметр крюкапроволоки в залежності від маси деталей. У разі навішування деталей у кілька рівнів, при виборі діаметра крюкапроволоки, необхідно враховувати сумарну масу деталей підвішуваних на крюкпроволку.

Після вибору схеми навішування на ділянку завозитися відповідна технологічна оснастка. Траверса встановлюється на стійку.

Відповідно до обраної схеми деталі розкладаються під траверсою на стелажах.

Наважку деталей масою до 15 кг виконує одна людина, деталі понад 15 кг виконують 2 і більше осіб.

Навішування деталей масою понад 60 кг виконується на спеціальних стійках з регульованою висотою установки траверс (гідропідйомник). Розкладка таких деталей на стелажі, здійснюється з допомогою крана до установки траверси на стійку.
 
Методи навішування деталей під оцинковку

Для оцинковки, деталі на траверсу можуть бути навішені двома способами: у вертикальному положенні - за один кінець, або в горизонтальному положенні через два кінця деталі.

Навішування деталей довжиною до 2,7 м. Деталі довжиною до 2,7 м цинкуются у вертикальному положенні. Довжина крюкапроволоки використовуваного для навішування - 500 мм. Навішування деталей довжиною до 1,2 м виконується в кілька рівнів, на односторонні крюкипроволоку довжиною 150-300 мм, перший рівень деталей навішується на крюкипроволоку завдовжки 500 мм. Максимальна довжина деталей цинкуемых у вертикальному положенні - 2,8 м. Навішування таких деталей виконується тільки на дріт з обв'язкою петлею, для виключення вірогідності падіння деталі з гака в процесі оцинковки. Мінімальна довжина петлі 500 мм.

Навішування деталей довжиною понад 2,7 м до 12 м. Деталі довжиною понад 2,7 м цинкуются під кутом від 10° і більше до горизонту, з метою поліпшення умов стікання розплаву цинку з поверхні цинкуемой деталі. У цьому випадку деталь одним кінцем підвішується на гак/дріт довжиною 500 мм, а другим - на гак/дріт довжиною 2000 - 2500 мм. При навішуванні необхідно не допускати торкання деталей один одного. Також не допускається, щоб деталі виходили за габарити зони навішування траверси, щоб уникнути зачепа деталями за виступаючі елементи ванн хім. підготовки. Для виключення прогину поясів та їх деформації в процесі оцинковки, деталь може додатково фіксуватися по центру, дротом. При наявності достатньої кількості отворів на деталях, гнучкі пояса підвішують, вибравши отвори віддалені від кінців деталі на відстані 1/3 довжини пояса. При навішуванні деталей необхідно вибирати такий крок навішування, який забезпечує зазор між деталями не менше 15 мм.

Навішування деталей масою понад 60 кг. Навішування деталей понад 60 кг допускається тільки на дроті.

Навішування зварних вузлів і деталей з листового металопрокату. Наважку деталей з листового металопрокату і зварних вузлів здійснюється з підвіскою на один крюкпроволоку відповідної вантажопідйомності. Мінімальна довжина гака дроту першого ряду 500 мм. При навішуванні деталей у кілька рівнів, використовуються крюкипроволока довжиною 150 - 300 мм. При навішуванні зварних вузлів, їх необхідно орієнтувати таким чином, щоб у процесі оцинкування не утворювалося повітряних кишень або порожнин, з яких стікання цинку ускладнено чи неможливо.
 
Знежирення

На поверхні виробів, як правило, є жирові забруднення. Виріб може бути забруднена мастильними матеріалами двох типів:

- натуральні мінеральні масла;

- силіконові мастильні матеріали.

Наявність на поверхні виробів жирових забруднень викликає значні труднощі при цинкуванні, порушує адгезію цинкового покриття, що призводить до утворення неоцинкованных ділянок або плям коричневого кольору.

З метою поліпшення якості цинкового покриття металоконструкції піддаються кислого хімічного знежирення.

Для приготування розчину використовується знежирювачах.  

Для виконання знежирення траверсу з деталями занурюють у розчин.

В процесі роботи контролюється кислотність розчину і температура.

Відбір проб для визначення кислотності здійснює лаборант хім. лабораторії щодня. Результати аналізів лаборант заносить у спеціальний журнал та на стенд в цеху.

Контроль і регулювання температури здійснюється постійно автоматичною системою управління та 1 раз на добу лаборант хім. лабораторії виробляє завмер ртутним термометром з записом на стенді та в журналі.
 
Розрахунок потреби хімреактивів для коригування розчину виконує хімік-технолог цеху, на підставі даних результатів аналізів хім. лабораторії. Дозагрузку необхідної кількості хімреактивів виконує спеціально призначений на виконання даних робіт працівник (сантехнік-кислотник), що має допуск роботи з кислотою.
 
В процесі роботи на дно ванни випадає осад у вигляді дрібного піску. Його слід видаляти один раз на рік чи коли рівень осаду на дні стає перешкодою для нормального занурення виробів у ванну знежирення. Питома вага і хімічний склад осаду може змінюватись в залежності від типу жирів, внесених у ванну.

Для очищення піску слід перелити розчин у вільну ванну хім. підготовки, а потім механічним способом видалити пісок з дна ванни. Очищення дна ванни здійснює працівник, призначений начальником цеху, відповідальним за виконання даних робіт. Пісок із дна ванни підлягає вивезенню на полігон промвідходів.

Після завершення процесу знежирення траверсу з деталями перевозять в одну з ванн травлення.
 
Травлення

На поверхні сталевих виробів можуть виникати оксиди різного складу і будови - іржа і окалина.

Іржа (FeO, Fe2O3 х nH2O) утворюється в кислородосодержащей середовищі в присутності вологи при кімнатній температурі. Окалина на сталевих виробах зазвичай утворюється в процесі їх виготовлення і при термічній обробці, за складом близька до оксидам заліза Fe-fe 3 o 4 - Fe2O3.

Видалення іржі і окалини проводиться хімічним методом (травленням) у водному розчині соляної кислоти (ГОСТ 857-95).  
Час витримки у ванні травлення прямо пропорційно кількості іржі і окалини на поверхні, залежить від температури і концентрації травильного розчину і не залежить від товщини виробу. Травлення металоконструкцій проводиться до повного видалення іржі і окалини. Контроль якості поверхні - візуальний, для цього виробу періодично витягають з ванни для огляду. Контроль здійснює травильщик цеху, відповідальний за хімічну підготовку металоконструкцій. Тривалість травлення 20-90 хв.

Травлення металоконструкцій в соляній кислоті з-за можливого перетрава не можна виробляти без інгібіторів (сповільнювачів) кислотної корозії. З застосуванням інгібітора досягається досить хороша якість травлення поверхні металоконструкцій.
Захист поверхні розчину від виділення парів соляної кислоти проводиться за допомогою додавання в розчин піноутворювачів.

Якість травильного розчину на утримання НCl, FeСl2 контролюється лабораторією 1 раз на добу з записом в журналі та на стенді в цеху. Вміст цинку контролюється при заміні відпрацьованого розчину.

Контроль і регулювання температури здійснюється постійно автоматичною системою управління та 1 раз на добу лаборант хім. лабораторії виробляє завмер ртутним термометром з записом на стенді та в журналі.

Приготування і коректування концентрації травильного розчину, а також доливання води до технологічного рівня здійснюється працівником цеху (сантехнік-кислотник), що мають допуск роботи з кислотою на підставі виконаних розрахунків хіміком-технологом цеху.

Після завершення процесу травлення траверсу з деталями перевозять у ванну промивки.

Промивка

Промивка здійснюється після травлення, перед переходом у ванну флюсування.

Промивку проводять шляхом 2-3-х кратного занурення деталей у ванну.

Промивна середовище - вода. Основна мета промивання - видалення залишків травильного розчину, заліза та його сполук з поверхні виробу.

Залізо чинить негативний вплив на процес флюсування:

- забруднює розчин флюсу, який потребує періодичного відновлення;

- на поверхні оцинкованого вироби виникають «крихти»;

- у цинковій розплаві утворюється гартцинк: 1 грам заліза, що потрапила в цинковий розплав, утворює 40 грам гартцинку. Відповідно, достатньо 20 грамів заліза, щоб втратити 1 кг цинку у формі осаду.

Промивна вода може повторно використовуватися у ванні травлення, де залізо корисне: свіжий травильний розчин працює ефективно, тільки якщо в ньому є невелика кількість заліза.

На лінії хім. підготовки чиста вода заливається тільки у ванни промивання, що скорочує її споживання.

Аналіз води на вміст соляної кислоти і заліза у ванні промивання виконується щодня лаборантом хім. лабораторії.

При досягненні концентрації заліза 4 г/л виконати повну або часткову заміну розчину. Виконує заміну розчину сантехнік - кислотник, відповідальний за проведення робіт хімік-технолог.
Флюсование

Добре протруєне і промиті м/к надходять на заключну, підготовчу операцію - флюсование

Флюсование проводять для забезпечення правильної «реакції» з розплавленим цинком, для додаткового видалення солей і оксидів металів з поверхні цинкуемого вироби, не знятих у ванні промивання, а також з поверхні розплавленого цинку в місці занурення вироби і, крім того, для поліпшення змочування поверхні виробу розплавленим цинком шляхом зниження поверхневого натягу розплаву цинку. Леткі сполуки, що утворюються при розкладанні флюсу, сприяють механічному видаленню забруднень на дзеркалі ванни і створюють нейтральну атмосферу в місці занурення виробів у розплав цинку.

В результаті флюсування на поверхні стального виробу утворюється плівка солей (хлористого цинку ZnCl2 і хлористого амонію NH4Cl), що запобігає окисленню аж до занурення в розплав цинку, де відбувається реакція між цинком і залізом. Соляна плівка здійснює подвійну дію:

1. Не допускає окислення виробів на повітрі з моменту виходу з ванни травлення і до занурення у ванну цинкування.

2 .Дозволяє регулювати товщину цинкового покриття (разом з двома іншими факторами: часом занурення і температурою цинкового розплаву).

В якості флюсу використана суміш солей хлористого амонію - NH4Cl і хлористого цинку - ZnCl2. Основну роль у такому флюсі грає хлористий амоній, оскільки він є постачальником газоподібних хлоридів, що утворюються при розкладанні NH4Cl при контакті з розплавленим цинком:

NH4Cl - NH3 + HCl

Ця реакція йде в присутності вологи, яка завжди є на виробі. Волога сприяє розкладанню хлористих солей з утворенням активної соляної кислоти. Хлористий водень HCl, взаємодіє з оксидом заліза FeO, цинку ZnO та інших елементів, присутніх на дзеркалі ванни:

FeO + 2HCl - FeСl2 + H2O

Zn + 2HCl - ZnCl2 + H2O

Більшість утворюються хлоридів (алюмінію, олова, сурми, FeCl3) випаровується, т. к. їх температура кипіння нижче температури розплаву цинку.

З хлоридом заліза FeСl 2 пов'язано освіта гартцинку - небажаного продукту процесу цинкування.

При контакті з розплавленим цинком FeСl 2 відновлюється до заліза.

FeСl2 + Zn - ZnCl2 + Fe

Утворилося залізо, взаємодіючи з рідким цинком, переходить у гартцинк, осідаючи на дно цинкової подушки (на шар свинцю). Це ще раз підтверджує необхідність хорошої промивання після травлення.
 
Для поліпшення якості оцинковки у флюс додають різні присадки. На поверхні металу солі хлористого цинку і хлористого амонію формують кристали. При наявності присадки кристали виходять більш великими і розташовуються в одному напрямку, що робить більш щільною кристалічну соляну сітку на поверхні виробу і забезпечує більш надійний його захист від окислення. При цьому оцинкований виріб виходить блискучим, скорочується витрата цинку і освіта золки. Добавка присадки надає особливий вплив і на «межкристаллический шар» - ділянка взаємного проникнення цинку і заліза. Основна частина цинкового покриття на сталевому виробі представлена саме цим шаром, який значно товщі поверхневого шару чистого цинку.
Тривалість процесу флюсування 30-45 секунд, що відповідає одному окунанию в розчин флюсу.

Температура розчину флюсування 40°С при використанні сушильної печі і 70°С без використання печі.

Аналіз розчину флюсу виконується 2 рази в тиждень лаборантом хім. лабораторії. Контролюється концентрація солей ZnCl2 , NH4Cl, рН розчину, концентрація солей заліза, температура. Допустима концентрація солей заліза - 6 г/л. Результати аналізів реєструються в журналі і на стенд в цеху.

При досягненні концентрації солей заліза більше 6 г/л розчин флюсування коригується автоматичною системою очищення флюсу. Принцип дії системи полягає у зниженні кислотності розчину та витягу з нього розчиненого заліза. Для коригування рівня кислотності використовується водний аміак. Для вилучення розчиненого заліза його спочатку переводять у нерозчинну гідроксид тривалентного заліза, для чого в розчин додають пероксид водню, а потім за допомогою фільтрації виводять залізо з флюсового розчину.

Сушка

Після ванни флюсування траверса з деталями переноситься в сушильну піч для прогріву і видалення залишків вологи. При цьому:

- в результаті випаровування води на поверхні формується складається з кристалів солей сітка, що забезпечує захист від окислення на повітрі;

- скорочується перепад температур між розплавом цинку і виробом, витягнутим з ванни флюсування;

- виключається попадання води в розплавлений цинк.

Температура сушіння не повинна перевищувати 120°С.

Час знаходження металоконструкцій в сушильній печі - до повного випаровування вологи з поверхні металу (10-60 хв).

Після завершення операції сушіння, траверса з деталями перевозиться в піч цинкування.
Цинкування

ФІЗИЧНІ ВЛАСТИВОСТІ ЦИНКУ.

Цинк - блакитно-сріблястий метал з температурою плавлення 419,50°С і температурою кипіння 906+10°С. Щільність твердої цинку 7,133 г/см3 (при 200°С), рідкого 6,66 г/см3 (при 419,50°С); отже, при плавленні цинку його обсяг збільшується. Технічно чистий цинк при звичайних температурах дуже крихкий, але при нагріванні до 100-150°С володіє хорошою пластичністю.

При дифузійному цинкування рідиннофазної способом у розплаві цинку (гаряче цинкування) відбувається взаємодія сталі з розплавленим цинком, в результаті якого на поверхні сталевого вироби утворюються железоцинковые з'єднання (фази). При цьому змінюється хімічний склад і структуру поверхневого шару цинку.

Дифузійний цинкове покриття, отримане в розплаві цинку, складається з декількох железоцинковых фаз, розташованих безпосередньо на основному металі, і шару цинку. Шар цинку, який за складом в основному відповідає розплаву, виникає при отриманні вироби з ванни цинкування. ймовірність утворення тих чи інших верств железоцинковых сполук у покритті багато в чому залежить від режиму цинкування, складу і структури цинкуемого металу, а також від складу розплаву цинку.

Товщина покриття для сталей при однаковому стані їх поверхні залежить від тривалості цинкування, температури розплаву цинку і його складу, а також від швидкості вилучення цинкового покриття.

Гаряче цинкування проводиться в розплаві цинку марки ЦВО або ЦВ ГОСТ 3640-94.

СТАДІЇ ЦИНКУВАННЯ.

Виробничий процес цинкування ділиться по часу на стадії:

Занурення вироби в розплав цинку;

Витримка до повного википання флюсу і до вирівнювання температури вироби і розплаву цинку;

Вивантаження вироби з розплаву цинку;

Охолодження виробу.

ЦИНКОВЕ ПОКРИТТЯ.

Для отримання пластичного, підвищеної корозійної стійкості та гарного вигляду цинкового покриття, а також для уповільнення утворення проміжних фаз (железоцинковых сплавів) цинковий розплав легується алюмінієм, в якості якого використовується эвтектический сплав цинку і алюмінію марки ЦА-10 ГОСТ 21438 в обсязі 0,050,2 % від ваги цинку. Вміст алюмінію в розплаві повинно бути в межах до 0,05%. Алюміній створює тугоплавку плівку, що сприяє зменшенню чаду цинку з дзеркала ванни.

При завантаженні ЦА-10 у ванну, необхідно забезпечити його плавлення максимально близько до поверхні розплаву цинку.

Контроль вмісту алюмінію в розплаві виконується щодня лаборантом хім. лабораторії. Результати аналізу заносяться в реєстраційний журнал і на дошку цеху.

Для осадження гартцинку на дно ванни, в розплав необхідно додавати свинець. Свинець розплавляється в цинку до 1%-1,3%, понад цього, свинець осідає на дно ванни, формуючи шар свинцю, що складається з 98% свинцю і 2% цинку. Шар свинцю на дні ванни взаємодіє з жужелицю, перешкоджаючи прикипанию изгари до дна ванни. Необхідно підтримувати шар свинцю до 100 мм. Додавання свинцю також збільшує плинність цинку. Рівень свинцю повинен перевірятися 1 раз в місяць. Свинець додається у ванну з допомогою крана у вигляді зливків, покладених у кошик, при цьому, необхідно забезпечити рівномірний розподіл свинцю по дну ванни. Після додавання свинцю, ванна цинкування повинна відстоятися 40 хвилин.

Розрахунок необхідного, для коригування розплаву, кількості ЦА-10 і свинцю виконує хімік-технолог цеху. Завантаження свинцю і ЦА-10 виконує відповідальна особа (оцинковщик), призначений начальником цеху в присутності хіміка-технолога цеху.

ТЕМПЕРАТУРНІ РЕЖИМИ.

Робоча температура розплаву, при якій відбувається оцинкування металоконструкцій 450°С. Контроль і регулювання температури в межах заданої здійснюється автоматично через термопару, підключену до PLC системі управління піччю гарячого цинкування.

Для запобігання зниження температури розплаву цинку нижче технологічного рівня не рекомендується занурювати в розплав більше 15 тонн металоконструкцій протягом години.

Підвищення температури вище зазначеної скорочує термін служби ванни.

Автоматична система контролю за температурою дублюється переносний термопарою. Замір температури переносний термопарою виробляє черговий оператор поста керування установки щозміни, для контролю працездатності керуючої термопари.
Охолодження

Покриті цинком вироби піддаються охолодженню у ванні охолодження з метою зниження температури і збереження блиску покриття. Вода не проточна. Охолодження проводиться шляхом 1-кратного занурення. Температура води у ванні охолодження не повинна перевищувати 80°С. По мірі випаровування вода додається у ванну.

Контроль температури здійснюється ручним ртутним термометром щодня лаборантом хімічної лабораторії.

 1 раз в 6 місяців, під час ППР, проводиться заміна води на свіжу, ванна очищається від мулу і бруду.

 Допускається охолодження деталей на повітрі.

Розвіска траверси після оцинковки

Після охолодження деталей, траверсу перевозять мостовим краном на ділянку розвішування.

Охолоджену траверсу встановлюють на стійки під розвішування. Висота стійок 2 метри. Вибір висоти стійок під розвішування здійснюється в залежності від габаритів деталей, що навісили.

Дрібні деталі , листові невеликі деталі і зварні вузли знімаються вручну з траверс, встановлених на спеціальних стійках. При цьому деталі масою до 15 кг з траверси знімає 1 людина, понад 15 кг - 2 і більше осіб.

Великогабаритні зварні вузли (масою більше 60 кг) знімають з траверси, встановленої на гідропідйомнику.

Розташування деталей на дроті. Для знімання деталей з траверси, дріт зрізають з допомогою ножиць по металу або кусачки.

Вільні від деталей траверси передаються на ділянку навішування.
 
Звільнені від пристосувань деталі укладаються на стелажі в пачки і оглядаються працівниками ВТК з метою контролю якості цинкового покриття.

 

 
 
  ПОШУК ПО САЙТУ
 
 
 
 
   +380506859345
   +380677450590
info@polygonal.com.ua
polygonal.ua   
 
 

 
 
 
Купити опори освітлення
 
стійки світлофорів
 
контактна мережа
 
спеціальні конструкції
 
теплічні комплекси
 
прозорі каркаси
 
гвинтові палі
  ДЕ ПРАЦЮЄМО
 
Україна
Білорусь
• Латвія
• Литва
• Молдова
• Киргизія
Вірменія
• Казахстан
Росія
• Естонія
• Грузія
• Таджикистан
• Азербайджан
• Туркменістан
 
• Узбекистан

 
 

Вас цікавлять багатогранні опори ЛЕП, прожекторні щогли, опори освітлення, стовпи й щогли для потреб мобільного зв'язку або інжинірингові послуги по організації виробництва багатогранних опор і нанесення антикорозійного покриття методом гарячого цинкування? Все це Ви можете замовити прямо зараз, заощадивши багато часу! Кваліфіковані фахівці компанії ТОВ«Полигональ» з радістю допоможуть уникнути необхідності звертатися в різні компанії по проектуванню, виготовленню, монтажу, вести з ними переговори, укладати договори. Все це впливає на терміни реалізації проекту і, як правило, у бік збільшення. Ви можете укласти один договір і в найкоротші терміни реалізувати проект у відповідності з Вашими індивідуальними потребами. Ми спеціалізуємося на індивідуальному підході до проектування опор в кожному конкретному випадку, а наш будівельно-монтажний підрозділ вчасно змонтує конструкції за вказаною адресою на території всієї країни.

Незалежно від того, де Ви плануєте реалізувати свій проект, Ви можете звернутися до нас. Які ж переваги пропонує наша компанія? Найбільш істотний факт - робота з одним виконавцем. Будь-які питання, пов'язані з проектуванням, виготовленням, монтажем Ви доручаєте нам і ми гарантовано і ефективно їх вирішуємо. Ми не пропонуємо найнижчі ціни в Україні, але забезпечуємо середні розцінки на роботи і прийнятні ціни на матеріали.

Інженери компанії ТОВ«Полигональ» допоможуть Вам. Наявність безлічі конструктивних рішень дозволить підібрати оптимальне з необхідними характеристиками і вартістю. Ми пропонуємо опорні конструкції на будь-який смак, враховуючи Ваші індивідуальні потреби. Щоб замовити реалізацію проекту не доведеться нікуди їхати чи йти. Вам необхідно завантажити бланк Технічного завдання у відповідному розділі нашого сайту і заповнити його. Якщо Вас цікавлять багатогранні опори для високовольтних ліній електропередачі, то необхідно вивчити розділ ЕНЕРГЕТИКА; якщо цікавить освітлення доріг, шосе, вулиць, парків і скверів, велосипедних доріжок, стадіонів та спортивних майданчиків, промислових територій, складських і контейнерних терміналів, аеропортів, вокзалів, перонів, заправних станції та багато іншого - відвідайте розділ ОСВІТЛЕННЯ; в розділі КОНТАКТНА МЕРЕЖА Ви знайдете інформацію про стовпи і щогли для потреб контактних мереж електротранспорту; якщо цікавлять стовпи й щогли для потреб мобільного зв'язку, громовідводи, флагштоки, рекламно-інформаційні стенди - відвідайте розділ СПЕЦІАЛЬНІ КОНСТРУКЦІЇ; якщо хочете організувати виробництво багатогранних опор на своєму підприємстві або побудувати цех гарячого цинкування відвідайте розділ ПОСЛУГИ. Заповнення певних пунктів технічного завдання може викликати у Вас певні труднощі - пропустіть їх, Ви їх заповните спільно з нашими фахівцями.

Співпраця з нами зніме з Ваших плечей масу проблем, і дозволить вчасно реалізувати той чи інший проект.
 
ПРАВОВЕ ПОПЕРЕДЖЕННЯ
Видавцем цього веб-сайту, далі - "сайт", є підприємство ТОВ "Полигональ", далі - "Компанія".
Просимо ознайомитися з умовами використання сайту, так як подальше його використання означає їх прийняття.
Розміщені на сайті дані вносяться виключно в інформаційних цілях, засновані на джерелах, які Суспільство визнає за достовірні та перевірені. Компанія не несе відповідальність за актуальність і точність інформації, опублікованої на сайті. За будь-які ризики, збитки чи шкоду, прямі або непрямі, що виникли в результаті використання даного сайту, які є наслідком неточності чи пропуску даних в інформації, що знаходиться на сайті, відповідальність несе сам користувач.
Компанія залишає за собою право на зміни даних та інформації, що міститься на сайті в будь-який час.
© 2014 ТОВ "Полигональ"
вулиця Гарнізонна
будинок 1
місто Хмельницький
29000
Яндекс.Метрика  
тел. 0506859345
0677450590
e-mail: info@polygonal.com.ua
web: polygonal.com.ua